一、液压支架一般采用传统的过滤方式:高压泵站过滤液→高压胶管(通过附加连接)→“管式”过滤器→进入支架主控阀。采用该方法的特点是：“管式”过滤器初次投入的成本低，安装结构简单；缺点是一旦系统污染，需停机多次更换滤芯，后续运行成本高。井下环境的特殊性，决定了井下的拆卸、更 换、安装很不方便，容易延长检修时间，从根本上解决不了再次污染的问题影响生产。更主要是直接影响设备的工作时间，进而导致设备使用寿命的缩短。
二、反冲洗过滤器的工作原理及技术性能要求：
1.过滤原理：两组件号11-双骨架不锈钢滤芯组件，被平行、并联式的置于阀体 内，当两个手柄组件处于平行位置时，从Pi口进入过滤器的液体，分别通过相应的支撑垫
→90?转动换向球(此位置隔断滤室与排污口的连通)→分流环，分别进入左、右滤室内， 再依次流过滤芯组件的外骨架→滤网(液体流过滤网时被过滤，变成符合要求的干净液 体；污物被隔离，附着在滤网表面)→内骨架→支撑套→流道会合，经Po流出，进入执行 元件。
2.反冲洗方法：清洗其中一个滤室中的污物，如左滤室，则把左侧手柄组件顺时 针旋转90°，手柄带动转轴、转动换向球，同90°步旋转90°，此时，转动换向球隔断由 Pi流入左滤室的液体，同90°时，使左滤室与左侧排污口RL连通，在液压力的作用下，经 右滤室过滤后的其中小部分(Q=120L/min左右)干净液体以反方向经左滤室的支撑套→内骨 架→滤网(液体以反方向流过滤网，使附着在滤网表面的污物随同液体排出过滤室)→外骨 架→分流环→90°转动换向球→排污口接头RL→污物排除过滤器。滤网得到清洗，恢复过 滤能力，再把手柄转动到工作位置，清洗一次完成。同理，转动右侧手柄，可清洗右侧滤室。把左、右手柄同时旋转到清洗位置，则左、右两个90°转动换向球同时、分别隔断由 Pi流入左、右滤室的液体，使液体不能流过过滤器，起到截止作用，使执行元件失压。
3.反冲洗过滤器的技术性能要求： 工作压力：35Mpa；流量：Q=400X2=800L/min；过滤精度=25m、m；工作介质：
油、水、乳化液。根据煤矿用液压阀的设计规40范、《MT419-1995》标准以及液压支架主进液系统流量要求，过滤器的流量应大于800L/min，压力损失不得大于3.5Mpa。当乳化液 的清洁度在25 m--40 m时，先导阀芯阻力基本不会有大的变化，几乎不影响小电磁铁对系 统的控制，否则，系统容易堵塞，造成综采系统瘫痪，因此，过滤网可采用25 m。根据煤 矿用液压阀的设计规范，主进液系统流量的要求，过滤器的流量应大于800L/min。通道尺 寸的计算：主进液管与支架的连接管路采用DN25，内径尺寸为20mm。结构原因，根据经验 法,滤网的过液面积应大于主通道的60倍。过液面积S0=1/4 D2=1/4 X202=314mm2。单个圆 柱过滤芯的尺寸：直径D=47mm，高度L=77mm。网丝直径d=0.08mm, 过滤网精度25 m,则圆 周上的网格数= D/(0.08+0.025=3.14X47/0.105=1405；高度上的网格数=L/(0.08+0.025)=77/0.105=733，则滤网的通液面积S1=0.025X1405X733=25746mm2S1/S0=80>60，满足使用要求。压力损失计算：主进液管与支架的连接管路采用DN25，内径尺寸为?20mm。该过滤 器的压力损失主要为局部压力,为由紊流造成。局部压力损失一般用实验来求得，依据下 式计算P= /2，-局部阻力系数，-平均流速。在过滤器内部，流体为不规则的紊流，从工程实用的角度出发,在P=35Mpa，Q=400X2=800L/min，过滤精度=25 m、40 m，分三次测 试P，结果如下：P1=3.1 Mpa，P2=2.95 Mpa，P3=3.0 Mpa，取平均值,则P=3.01 Mpa， 小于3.5Mpa，符合标准要求。
三、反冲洗过滤器的主要特点
过滤能力强，大流量：煤矿上目前大量使用的大流量“直通式”过滤器，由于结构的限制，最大流量只能达到380L/min，该过滤器可达800L/min或着更大。
过滤精度高：
反冲洗过滤器内有两组或多组滤芯，通流面积大，原始压力损失小，可实现大流量、高精 度过滤(25 m、40 m)，传统过滤器则很难实现。
量化污染程度：该过滤器在液体的流入端 Pi口、流出端Po口可装有压力表K1、K2，P=K1-K2的压差大小，定量的反应了过滤器被污染的程度，便于随时清洗，传统过滤器则无次功能。在线反冲洗滤网：该过滤器通过旋转 手柄，实现了在线反冲洗滤网(瞬间清洗2~3秒，极少量的液体从系统排出)，从根本上解
决了使用传统“管式”过滤器的弊端，大大缩短了检修时间，从而延长设备的使用寿命，提高生产效率。
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